生产组织与调度：计划编制困难，生产协同困难
生产执行与追踪：过程制造不透明
物料JIT拉动：物料拉动不及时
过程质量控制：过程质量控制困难，且主机厂对数字质量要求的趋势
100%可追溯：质量追溯是刚性需求（验厂）
透明化质量确保体系：质量确保体系落实困难，执行效果不佳
主机厂年降压力大（每年5~15%）
客户需求起伏大，导致生产变动、物料/设备配置高，浪费增大
质量需求高，导致质量成本高
设备OEE低，综合开机成本过高
依据产品交付期限、优先序和车间资源状况为指引，精准分配生产任务至匹配车间
为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行
定义SN规则，各部门统一SN的生成规则，部门按照SN的规则进行单件刻印，有效减少SN规则生成方式
生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、完成产品的工序流转记录
对接气动量仪采集检验数据，根据结果判定合格与不合格，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯
送检任务优先级自动排序，换型、换刀类型首检任务超时逾期高亮提醒，指导检验员选择检验
基于炉容使用情况和到料情况进行炉批次任务编排，使计划更具时效性，辅助生产计划人员优化炉利用率
为待热处理物料关联批次码，方便后续执行炉批绑料操作
建立炉批次管理，与生产过程批次物料建立有效关联，方便后期炉批追溯
规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率
快速定位出问题所在的热处理炉和生产时间，迅速排查和解决问题，保证热处理产品的质量安全
依据产品交付期限、优先序和车间资源状况为指引，精准分配生产任务至匹配车间
单件刻印的SN，在装配过程通过序列号绑定的方式记录总成泵/阀与半成品的关联关系，便于快速追溯
可以帮助计划和现场人员根据缺料情况合理安排生产计划，避免因缺料造成频繁换线
为每个产品分配唯一序列号，实现了全生命周期的实时追溯，同时SN装配过程能够实现防呆防错
成功实现了变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源，以及对流程变更的目视化管理
通过分析问题产生趋势及问题状态，建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量
支持导入生产单并自动创建喷涂计划，提高操作效率、降低错误风险和方便用户操作
解决泵/阀成品在喷涂过程中记录，产品上挂时间，喷涂过程中颜色使用情况避免混色喷错情况
喷涂完成后，通过扫码执行下挂装箱及入库操作
研发设计工作庞杂，如何应验设计合理性，需及时获取试样生产反馈，前端每一次设计调整能否与后端制造实现精准且实时同步，对设计制造协同能力是很大的考验
多级产品结构，复杂生产工艺，同步生产上百上千个零部件，多种零部件经过多种生产工序，人为排产难度高和协同工作量巨大
复杂机械结构，多样零部件生产工序，每一道加工工艺对应各种质量要求，如何实现保质保量充满挑战
自产、采购、外协，任务分解工作量巨大，项目进度不透明，保证质量，准时交付，各部门之间的关联信息必须实现实施高效流转
与设计软件对接，实现工程与生产部门信息互通，缩短设计到生产的周期
一体化平台实现从客户要求、工艺变更到生产执行的高效路线，及时准确响应客户需求
建立项目管理体系，实现项目的闭环管理，控制项目生产周期
通过项目--装配--加工--工序多次计划体系，按需排产，最大化各资源利用率
产品生命周期缩短，生产需不断应对新的设计研发带来的挑战，研发周期时间拉长将压力转移至量产过程，生产环节压力巨大。
售后、返修需求多，精准及时反馈要求低颗粒度信息维护，体现为客户单品追溯管理，面临多品种小批量，全生命周期信息的完整获取、高效上报、实时同步。
终端市场个性化与定制化需求双重夹击，生产企业面临多品种小批量生产模式，换线换模频繁，有效生产时间不断被压缩。
扫 SN 码快速锁定工单及报工，实时生成 UPH 等关键指标看板，目视化管理页面便于用户快速识别异常扫描场景并可精准防呆，避免出现扫码失误
扫 SN 码快速锁定工单及检验报工，针对单件不合格品可以快速全流程整批范围执行围堵管理，质检报工数据秒级上传云端，生成 OQC、FPY、缺陷 TOP10 等质量相关看板
流转不合格品触发返修流程，生成独立的返修任务，针对于返修过程中存在的换料、补料SN信息进行维护更新，帮助企业减少不良品的流入流出，提升质量可靠性
新核云 MES 与称重设备对接，自动采集称重数据，根据结果报工合格/不合格品
支持扫 SN 码快速装箱并灵活配置装箱的防呆规则，支持后续按整箱发货和追溯操作
采购入库--来料检验--备料/领料出库--生产耗料--生产检验--生产/仓库装箱--成品整箱销售：一码到底的全流程正反向追溯
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